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Définition du capacitaire global installé sur le global assemblage

Contexte du projet :
L’unité opérative montage produit plus de 4000 variantes moteurs (camions, bus, tracteurs, bateaux,..) sur 3 lignes de production. Les différentes lignes / moyens se sont ajoutés au fil des années et de la diversité des applications. Des contraintes successives sur les moyens se sont additionnées – rendant la capacité globale du processus totalement liée à ces moyens et aux types de moteurs.
Dans un contexte concurrentiel très tendu, FPT BLY doit repenser son unité d’assemblage, aussi bien au niveau matériel qu’humain, afin de répondre aux exigences clients. Une première étape est de confirmer sa capacité productive, en définissant ses moyens de production bloquants et en cherchant à les optimiser.

Besoins :
L’objectif de ce projet est de calculer le capacitaire installé - par ligne et au global unité. Actuellement, aucun calcul n’est disponible, seules des évaluations empiriques existent. Une analyse a été menée par une élève GI l’année dernière sur le capacitaire peinture et peut servir de première base. Les objectifs à atteindre sont de lister les paramètres limitants (palettes, convoyeurs, pieds moteurs...) et de calculer, avec ces facteurs limitants, la capacité. La deuxième étape est le calcul des optimums sur chacun de ces paramètres afin de définir les actions à engager.
L’entreprise souhaite avoir une vision claire, et des études sur lesquelles s’appuyer pour mieux connaître ses lignes. Pour l’instant les calculs théoriques sont rarement faits, et l’entreprise souhaite donc une analyse et une optimisation de leur capacité de production. Pour cela, il faut s’intéresser à la fois aux ressources limitantes, à une simulation de la ligne pour un point de vue tactique, mais aussi au niveau opérationnel.

Livrables du projet :
Nous avons créé plusieurs livrables pour ce projet au fur et à mesure que nous avons avancé dans l’analyse de l’entreprise :

1) Value Stream Mapping
Ojectifs : Visualiser les processus.
Résultats : VSM de toute l’unité opérative de montage (UOM) (comprenant les ressources humaines, temps opératoires par types de moteurs, taille des buffers, entré/sortie kits).
2 )Étude des indicateurs (TRS et taux de productivité)
Objectif : Prévoir des plans d’action, comprendre la planification.
Résultat : Plan d’action.
3) Étude de la variabilité
Objectif :Étudier les données réelles.
Résultat : Analyse des données réelles et comparaison avec les théoriques.
4) Dimensionnement des ressources (chariots, palettes, palonniers)
Objectif : Étudier théoriquement leur ressources.
Résultat : Nombres de chariots, palette, palonniers nécessaires. Feuille Excel dynamique pour changer dans le futur les résultats en fonction des évolutions de la ligne.
5) Simulation FlexSim de l’UOM complète
Objectif :  Tester des hypothèses
Résultat : Simulation complète de l’UOM facilement paramétrable. Étude de différents scénarios d’optimisation et analyse des résultats grâce à la simulation.
6) Ordonnancement
Objectif : Étudier d’un point de vue opérationnel l’optimisation du séquencement.
Résultat : Séquences plus intéressantes en terme de charge et de retard.